🔥 残席わずか ／ 2026年5月22日（金）開講 ／ 少人数限定・申込締切間近
⚠ 先着限定2月・3月セミナー 満員御礼日本初 ハイブリッド型実践プログラム
濱田式AI品質スタンダード ／ 全6回 公開コンサルティング型
「モグラ叩き」と
「属人化」を
今日で終わらせる。
自社の実際のトラブル事例を持ち込み、講師と一緒にAIで解決する。
座学ゼロ。持ち帰れる「仕組み」だけを、6回で構築する。
手法は知っている。マニュアルもある。会議もしている。
それでも同じ不良が出る。同じミスが繰り返される。
その「本当の理由」に、気づいていますか。
✗ なぜなぜ分析をしても、再発が止まらない
「なぜ」が浅いまま終わる。是正処置が応急処置止まりで、仕組みに
落とし込まれない。報告書はあるが、次のトラブルに活かされない。
✗ ベテランが退職したら、品質水準が落ちた
「あの人がいれば大丈夫」という状態が長年続いた。退職した翌年から
クレームが増えた。しかし誰も、その知恵を引き継いでいない。
✗ AIシステムを導入したが、現場が使っていない
ITベンダーに言われるままシステムを入れた。現場担当者が「なぜ使う
べきか」を実感できず、結局誰も開かない状態が続いている。
✗ 若手がなかなか一人前にならない
OJTに任せているが、教える側のベテランが忙しすぎる。マニュアルは
あるが「なぜそうするのか」が伝わらず、応用が利かない。
これらはすべて、同じ一つの根本原因から来ています。
「熟練者の思考プロセス（Know-Why）が、組織に共有
されていない」
手法が間違っているのではありません。道具が古いのでもありません。
「判断の基準」が特定の人間の頭の中にしか存在しないことが、すべて
の問題の根本です。
そしてその問題は、従来のQC手法でも、ITベンダー主導のDXでも、
解決できません。
なぜなら、どちらも「暗黙知をどう組織資産に変えるか」という視点
を持っていないからです。
―――――――――――――――――――――――――――――――
「濱田式AI品質スタンダード」がなぜその問題を解決できるのか。
普遍的な現場の基本（三現主義・SDCA）と、最先端の生成AI・RAGを融合
させた、現場主導の品質管理メソッドです。
AIを「魔法の杖」として扱うのではなく、「有能な編集者」「過去トラの検索
エンジン」として実務に落とし込む体系を持ちます。
🏭 土台は「泥臭い現場力」
三現主義（現場・現物・現実）、SDCA/PDCAサイクル、システムの氷山
モデル。どれだけAIが進化しても、この土台なしに品質管理は機能しません。
濱田式は45年の現場経験から構築された「絶対に外せない基本」を骨格と
しています。
🤖 武器は「最先端AI×RAG」
社内の過去トラブル事例・手順書・ノウハウをRAGに取り込み、「昨年の
類似不良の原因は？」と話しかけるだけで答えが出る環境を構築。熟練者
の暗黙知が、誰でも引き出せる組織知識へと変換されます。
「知見の循環ループ」― これが濱田式の真髄
現場のトラブル発生 →
AI×なぜなぜで真因を特定
→
仕組みとして対策を構築
→
RAGに蓄積し組織資産化
→
次のトラブルで即座に活用
このループが回り続けることで、組織は自律的に進化し続ける。それが「属人化ゼロ」の姿だ。
―――――――――――――――――――――――――――――――
2月・3月の外部・自社セミナー、
いずれも満員御礼・大盛況。
受講者の声・反響
「ここまで現場に寄り添った
AI活用の話は、初めて聞いた」
日本テクノセンター、日刊工業新聞社、R&D支援センターなど、全国規模のセミナー機関での登壇実績多数。毎回「内容が具体的すぎる」「すぐ使える」と好評を博し、2月・3月開催の両セミナーは追加募集が出るほどの満員御礼に。
▼ 受講者の声
「なぜなぜ分析がここまで変わるとは思いませんでした。AIを『答えを
出す道具』ではなく『問いを深める相棒』として使う発想が、目から鱗
でした。」 ― 機械加工業・品質保証部長（50代）
「過去トラの報告書がNotebookLMで『生きた知恵』になった瞬間、
現場のスタッフ全員が驚いていました。これならベテランが退職して
も怖くない。」 ― 自動車部品メーカー・工場長（40代）
「ITベンダーのDX説明会は何度も聞いたが、全部『システムありき』
だった。濱田先生の話は『現場の痛みありき』で、全然違う。本物だと
思った。」 ― 食品製造業・経営者（60代）
―――――――――――――――――――――――――――――――
なぜ「反転授業・ハイブリッド方式」なのか。
忙しい現場リーダーが「学んで終わり」にならないための設計です。従来
のセミナーとは、根本的に構造が違います。
【1】事前学習（自宅・通勤中）― スキマ時間で基礎知識をインプット
・1本5〜7分の動画（計約20分）
・スマホでいつでも視聴可能
・当日の議論に必要な最小限の知識だけ
・何度でも見返せるアーカイブ付き
【2】ライブセッション（2時間）― 自社の課題を持ち込み「今日」解決する
・実際のトラブル事例・データを持参
・講師・濱田と一緒にAIを使って解決策を導出
・参加者同士の事例共有で視野が広がる
・その日から現場で使える成果物を持ち帰る
▼ このハイブリッド方式の4つのメリット
⏱ 挫折しない設計：事前動画20分なら、通勤中に完結。「忙しくて予習で
きなかった」がない。
🎯 自社課題に直接ヒット：架空の事例ではなく、自社の実際の問題をその
場で解決。学びが即、成果になる。
💬 公開コンサルティング：少人数だから濱田に直接質問できる。他社の
事例も聞ける。セミナーではなく「壁打ちの場」。
📦 持ち帰れる仕組み：プロンプト集・ホワイトペーパー付き。「今日の
学び」が翌日から現場で動き出す。
―――――――――――――――――――――――――――――――
全6回 カリキュラム
― 若手の基本から経営レベルのDXまで ―
毎回、前回の学びが次回の土台になる「積み上げ型」設計。第6回終了時
には、貴社の「知見の循環ループ」の骨格が完成します。
2026年5月22日（金）13:30〜15:30
若手・現場リーダーの品質管理基本「異常管理・SDCAで
現場の土台を作る」
品質管理の出発点は、「正常」と「異常」を自分の目で見抜
く力。SDCAサイクルで標準を守り切る習慣を身につけ、
以降のステップすべての土台を固める。AIを使った異常記録
の効率化も実践。
SDCA異常管理若手育成
2026年6月5日（金）13:30〜15:30
正しい「なぜなぜ分析」で真因を突く「PDCAを空回り
させない技術」
なぜなぜが浅いまま終わる「形骸化」を打破する。生成AI
を「思考の壁打ち相手」として使い、物理的因果関係を追い
ながら真因の層へ辿り着く実践ワーク。自社の再発不良を
持参してほしい。
なぜなぜ分析PDCA再発防止
2026年6月19日（金）13:30〜15:30
データによる問題発見と対策「QCストーリーとAI活用統計
解析」
「勘」の判断から「データ」の判断へ。QC七つ道具・新QC
七つ道具・統計解析をAIと組み合わせ、現場データから
パターンと異常を読み解く。Excelで完結するスモールスタ
ートで今日から実践できる。
QCストーリーQC七つ道具統計解析
2026年7月3日（金）13:30〜15:30
AI活用による品質問題「再発防止」の深化「過去トラを
RAGで生きた知恵へ変換する」
過去トラブル報告書をNotebookLM・Copilotに取り込み、
「昨年の類似不良は何が原因だったか」と質問するだけで
答えが出る環境を構築する。
RAGNotebookLM過去トラ活用
2026年7月17日（金）13:30〜15:30
トラブル発生の未然防止「DRBFMと生成AIで未知の
リスクを狩り出す」
品質問題の多くは設計段階で作り込まれる。トヨタ式
DRBFMに生成AIを融合させ、設計変更点から「見落とされ
がちなリスク」を事前に洗い出す体制を実践構築。FMEA
との連携も解説。
DRBFMFMEA未然防止
2026年7月31日（金）13:30〜15:30 ［最終回・総仕上げ］
暗黙知の資産化と「知見の循環ループ」構築「RAG・DX
で組織を自律的に進化させる」
全5回の学びを統合し、「知見の循環ループ」として機能
させる最終回。ベテランのKnow-Whyをデジタル資産と
して永続化し、各部門にAIチャンピオンが育った体制を
設計。経営品質レベルのDX戦略として仕上げる。
RAG完成暗黙知資産化AIチャンピオン
―――――――――――――――――――――――――――――――
講師について
濱田 （高崎ものづくり技術研究所 代表）
濱田式AI品質スタンダード考案者 ／ 実務経験45年
設計・製造・品質管理・海外工場管理に渡る45年の実務経験を持つ。
1980年、マイコンチップの出現という時代の転換点を肌で感じ、自ら
設計部門への異動を実現。16年にわたりマイコンを使った製品・シス
テム設計の最前線に立った。
その「技術の転換点を自分事として捉え、自ら動いてキャリアを切り
拓く」という実体験と、45年の現場経験をもとに「濱田式AI品質
スタンダード」を考案。2026年現在、76歳にして生成AIに1980年
当時と同じ「ワクワク感」を感じ、全国の製造業への普及に全力を
注ぐ。
●日本テクノセンター 講師 ●日刊工業新聞社 講師
●R&D支援センター 講師
●情報機構 講師 ●ものづくりドットコム エキスパート会員
●ポリテクセンター群馬 講師
―――――――――――――――――――――――――――――――
開催概要・お申し込み
プログラム名 【濱田式AI品質スタンダード】全6回ハイブリッド型実践
プログラム
開講日程 2026年5月22日（金）〜7月31日（金）
隔週金曜日 13:30〜15:30（全6回・計12時間）
開催形式 オンライン（Zoom）／ 事前動画＋ライブセッション
（反転授業方式）
定 員 少人数限定（定員に達し次第、締め切ります）
受 講 料 ［30,000円］ ／ 1名（税込） 会員割引あり（30%引き） Step別受講可（各Step 5000円／1名）
※プロンプト集・ホワイトペーパー付属
対 象 製造業の経営者・工場長・品質保証責任者・設計部門管理者
主 催 合同会社 高崎ものづくり技術研究所
⚠ 本プログラムは少人数限定です。
2月・3月セミナーは両回とも満員御礼となりました。
お席に限りがあるため、迷っている方はお早めにご確認ください。
―――――――――――――――――――――――――――――――
よくあるご質問
まったく問題ありません。本プログラムで使うAIツール（Geminiや
NotebookLMなど）はすべて、プログラミング不要で日本語で話し
かけるだけで動きます。事前動画でも基本操作を丁寧に解説します
ので、IT知識ゼロの方でも安心してご参加いただけます。
Q. 「持ち込み課題」とは具体的に何を準備すればいいですか？
現在お困りの品質トラブルの報告書、改善事例のデータ、手順書など
なんでも構いません。機密情報は除いた形で持参いただければ問題あり
ません。「何を持っていけばいいか分からない」という方は、申込後に
個別でご相談いただくことも可能です。
Q. 全6回すべて参加できない回がある場合はどうなりますか？
各回の録画アーカイブをご提供します。やむを得ず欠席された場合でも
動画で内容を確認していただけます。ただし、ライブセッションでの
直接壁打ちの機会はその回限りとなりますため、できる限りご参加
いただくことをお勧めします。
Q. 食品製造業・機械加工業など、業種は問いませんか？
はい、業種は問いません。濱田式AI品質スタンダードは、製造業全般
に適用できる普遍的なメソッドです。これまでも食品工場、自動車部品
メーカー、機械加工業、電子部品製造業など、幅広い業種の方にご参加
いただいています。
―――――――――――――――――――――――――――――――
品質管理を、属人技から組織標準へ。
経験依存から知能協働へ。
熟練の暗黙知を、全員が使える武器に。
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田
